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硅棒沉積及冷氫化還原過程都會發生三氯氫硅、四氯化硅的聚合反應，副產一定數量的高沸物（聚合氯硅烷），其主要成分是四氯乙硅烷、五氯乙硅烷、六氯乙硅烷等。這些高沸物性質活潑，其水解物具有自然特性，即使在水中也能自然，水解物極其危險。在現有多晶硅生產流程中，這些高沸物通常與渣漿物料混合在一起，經過蘭州天華的干燥機后高沸物并未能進入氣相，而是殘留在硅粉中與硅粉形成膏狀物料，最終與硅粉一起被送入水解釜進行水解。
少數廠家也進行了高沸物裂解的嘗試，但是效果不理想，由于工藝技術問題高沸物的裂解率低，催化劑用量大，含催化劑物料水解產生高氨氮及高COD的廢水的難題一直困擾這些廠家。
總之，現有各種工藝存在的弊端有：
（1）高沸無法全部回收及利用；
（2）現有的催化裂解工藝轉化效率較低，可裂解聚合氯硅烷中只有大約50-80%被裂解，總的高沸利用率只有35-50%左右；
（3）現有的催化裂化工藝催化劑使用量大，每噸聚合氯硅烷使用催化劑大約20-50kg，這些催化劑最終進入水解系統，產生高COD及高氨氮的廢水，產生新的環保難題。
我公司自主開發的高沸裂解工藝在我公司運行3年有余。2019年在項目合作伙伴建成生產裝置，裝置的實際運行表明我公司工藝及設備有以下諸多優勢：
氯化氫單程轉化率近乎100%，實際在99%以上；
可裂解高沸轉化率近乎100%，實際在99%以上；
裝置投加1批次催化劑后可連續運行大約60，期間全部為連續生產，無需進行排殘；
催化劑單耗：0.5kg催化劑/噸高沸以內，現有運行記錄為0.3kg催化劑/噸高沸；
失效催化劑回收率98%以上；
通過失效催化劑萃取回收工藝，裂解釜殘水解后廢水中殘留的有機物排放量降低為總氨氮量大約15kg/年，總COD大約60kg/年。
因此，通過使用我公司的高沸裂解工藝及設備，可帶來更好的環保效益和經濟效益。
高沸物裂解項目解決了高沸物資源化轉化為三氯氫硅及四氯化硅，重新返回系統使用，形成真正意義上的閉環生產。
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